無機粘結劑工藝具有加入量低(≤2.8%)，型砂強度高，（抗拉0. 5-1. 2Mpa），型砂硬透性好，硬化速度可調，型砂潰散性好，舊砂易于干法再生回用，回用率≥85%，生產成本低，無毒無污染，澆注出的鑄件無裂紋及氣孔缺陷，鑄件質量和尺寸精度可與樹脂砂工藝相媲美。因此，該工藝是一種先進可靠的工藝，預計會在國內鑄造行業推廣應用，將會取得明顯的經濟及社會效益。
目前鑄造企業，面臨環保要求越來越嚴和鑄件利潤低的雙重壓力，所以必須尋找新的出路，也就是說鑄造企業必須追求以下四點：
1．生產的鑄件質量好，鑄造缺陷少。
2．勞動條件好，對生態環境污染少。
3．大限度地利用自然資源，節省能源。
4．生產成本低，生產效率高。
目前國內鑄鋼件生產用造型制芯工藝及材料現狀
國內鑄鋼件用造型制芯工藝主要有兩大類，無機類粘結劑系統以水玻璃砂工藝，
有機類粘結劑系統以樹脂砂工藝為主，兩種工藝目前的使用現狀主發展前景如下。
一、普通水玻璃砂工藝
普通水玻璃砂工藝具有設備簡單，操作方便、無毒味、成本底廉等特點，從50年代開始廣泛地用于國內鑄鋼件的生產，尤其是C02水玻璃砂工藝。C02水玻璃砂工藝使用過程長期存在的主要問題：型砂強度低，冬季硬透性差，型（芯）潰散性差，鑄件清理困難，舊砂廢棄造成生態環境污染大等，這些問題嚴重制約了水玻璃砂工藝的應用及發展。
八十年代以來，水玻璃砂工藝相繼出現了許多新工藝，如VRH-C02法，微波硬化法等，這些工藝在提高水玻璃的粘結力，降低加入量，改善潰散性方面對玻璃砂工藝的發展起了顯著的作用，但是這些工藝在大量生產使用過程中也存在許多問題。
1.普通水玻璃砂工藝粘結劑和固化劑配套性差，型砂能較差，冬季硬化時間長、硬透性差、舊砂回用率低，再生砂綜合性能差，難以實現生產線的批量生產。
2．VRH法和微波硬化法工藝：設備投資大，維修費用高，對鑄件批量生產有一定限制。這些問題限制了水玻璃砂新工藝的大面積推廣應用。
二、樹脂砂工藝
八十年代后期，隨著對鑄件質量要求的提高，樹脂砂工藝在國內外得到了大面積推廣及應用，尤其是呋喃樹脂砂工藝，有鑄件質量好，尺寸精度高，型芯潰散好，舊砂回用方便，回用率高等特點，這些優點備受鑄造工作者的青睞，但是，該工藝在使用過程中出現了許多新問題，鑄件表面滲硫和型（芯）高溫退讓性差引起鑄件出現裂紋，尤其是薄壁類鑄鋼件，加上生產成本高，環境污染嚴重，雖經廣泛地開發研究，但是至今未能徹底解決這些問題，使得該工藝在鑄鋼件及球鐵件的應用受到限制。
為了解決呋喃樹脂砂生產鑄鋼件和球鐵件產生裂紋的問題，鑄造工作者發現了堿性酚醛樹脂。
堿性酚醛樹脂自硬砂工藝主要有以下優點。
l、混砂、造型、澆注時散發的煙氣少于以酸為硬化劑的呋喃樹脂砂、以酸為硬化劑的甲階酚醛樹脂砂和以胺為硬化劑的尿烷樹脂砂。
2、由于起模時型砂仍然保持一定的塑性，故起模性能好，型砂不易粘附在模具上，砂型表面比較光潔，模樣上的起模斜度咆可較小。
3、二次硬化后，砂型的熱穩定性較好，厚壁鑄件表面上也很少出現脈狀紋缺陷。
4、澆注后，在高溫的作用下，堿性酚醛樹脂自硬砂較易漬散，有利于防止形狀復雜的鑄鋼件產生裂紋，同時也可使澆注后鑄型的落砂性能改善。
堿性酚醛樹脂自硬砂工藝存在以下不足之處：
l、粘結強度略低
堿性酚醛樹脂自硬砂，硬化后的強度略低于呋喃樹脂自硬砂，加入量應略多一些。實際加入量因對鑄型的要求不同而異，一般在1.3--1.8%之間。加入量太低，鑄型、芯子易于損壞，從而影響鑄件質量；加入量太高，則影響起模，澆注后脫箱、落砂也比較困難。
2、澆注后鑄件在鑄型中的冷卻速率較低鑄件在鑄型中的冷卻速率較低，因此，鑄鋼件的熱節易于產生縮孔、縮松之類的缺
陷，砂退讓性雖然比呋喃樹脂砂好，但還是不理想，鑄件仍然產生裂紋缺陷。
3、砂再生效果較差
4、生產過程中，產生有機氣體。、
因此，尋求開發一種新的工藝，兼顧樹脂砂和水玻璃砂的優勢，才能適應目前高質量，低成本鑄鋼件生產的需求，尤其是在市場經濟條件下，企業追求效益，成本，質量，環保的今天。